SMT అంటుకునే, SMT ఎరుపు అంటుకునే అని కూడా పిలువబడే SMT అంటుకునేది సాధారణంగా ఎరుపు (పసుపు లేదా తెలుపు) పేస్ట్, ఇది హార్డ్‌నెర్, పిగ్మెంట్, ద్రావకం మరియు ఇతర అంటుకునే పదార్థాలతో సమానంగా పంపిణీ చేయబడుతుంది, ప్రధానంగా ప్రింటింగ్ బోర్డులోని భాగాలను ఫిక్సింగ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, సాధారణంగా డిస్పెన్సింగ్ లేదా స్టీల్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పద్ధతుల ద్వారా పంపిణీ చేయబడుతుంది. భాగాలను అతికించిన తర్వాత, వాటిని వేడి చేయడం మరియు గట్టిపడటం కోసం ఓవెన్ లేదా రిఫ్లో ఫర్నేస్‌లో ఉంచండి. దీనికి మరియు సోల్డర్ పేస్ట్‌కు మధ్య వ్యత్యాసం ఏమిటంటే అది వేడి చేసిన తర్వాత నయమవుతుంది, దాని ఘనీభవన స్థానం ఉష్ణోగ్రత 150 ° C, మరియు తిరిగి వేడి చేసిన తర్వాత అది కరిగిపోదు, అంటే, ప్యాచ్ యొక్క వేడి గట్టిపడే ప్రక్రియ తిరిగి పొందలేనిది. SMT అంటుకునే వినియోగ ప్రభావం థర్మల్ క్యూరింగ్ పరిస్థితులు, కనెక్ట్ చేయబడిన వస్తువు, ఉపయోగించిన పరికరాలు మరియు ఆపరేటింగ్ వాతావరణం కారణంగా మారుతుంది. ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ అసెంబ్లీ (PCBA, PCA) ప్రక్రియ ప్రకారం అంటుకునేదాన్ని ఎంచుకోవాలి.
SMT ప్యాచ్ అంటుకునే లక్షణాలు, అప్లికేషన్ మరియు అవకాశాలు
SMT ఎరుపు జిగురు అనేది ఒక రకమైన పాలిమర్ సమ్మేళనం, ప్రధాన భాగాలు బేస్ మెటీరియల్ (అంటే, ప్రధాన అధిక పరమాణు పదార్థం), ఫిల్లర్, క్యూరింగ్ ఏజెంట్, ఇతర సంకలనాలు మరియు మొదలైనవి. SMT ఎరుపు జిగురు స్నిగ్ధత ద్రవత్వం, ఉష్ణోగ్రత లక్షణాలు, చెమ్మగిల్లడం లక్షణాలు మరియు మొదలైనవి కలిగి ఉంటుంది. ఎరుపు జిగురు యొక్క ఈ లక్షణం ప్రకారం, ఉత్పత్తిలో, ఎరుపు జిగురును ఉపయోగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, భాగాలు పడిపోకుండా నిరోధించడానికి PCB యొక్క ఉపరితలంపై గట్టిగా అంటుకునేలా చేయడం. అందువల్ల, ప్యాచ్ అంటుకునేది అనవసరమైన ప్రక్రియ ఉత్పత్తుల యొక్క స్వచ్ఛమైన వినియోగం, మరియు ఇప్పుడు PCA డిజైన్ మరియు ప్రక్రియ యొక్క నిరంతర మెరుగుదలతో, హోల్ రిఫ్లో మరియు డబుల్-సైడెడ్ రిఫ్లో వెల్డింగ్ ద్వారా గ్రహించబడ్డాయి మరియు ప్యాచ్ అంటుకునేదాన్ని ఉపయోగించి PCA మౌంటు ప్రక్రియ తక్కువ మరియు తక్కువ ధోరణిని చూపుతోంది.
SMT అంటుకునే పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం
① వేవ్ టంకం (వేవ్ టంకం ప్రక్రియ)లో భాగాలు పడిపోకుండా నిరోధించండి. వేవ్ టంకం ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ప్రింటెడ్ బోర్డు టంకం గాడి గుండా వెళుతున్నప్పుడు భాగాలు పడిపోకుండా నిరోధించడానికి భాగాలు ప్రింటెడ్ బోర్డుపై స్థిరంగా ఉంటాయి.
② రిఫ్లో వెల్డింగ్ (డబుల్-సైడెడ్ రిఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియ)లో భాగాల యొక్క మరొక వైపు పడిపోకుండా నిరోధించండి. డబుల్-సైడ్ రిఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, టంకము యొక్క వేడి ద్రవీభవన కారణంగా టంకం చేయబడిన వైపున ఉన్న పెద్ద పరికరాలు పడిపోకుండా నిరోధించడానికి, SMT ప్యాచ్ జిగురును తయారు చేయాలి.
③ భాగాల స్థానభ్రంశం మరియు స్థితిస్థాపకతను నిరోధించండి (రీఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియ, ప్రీ-కోటింగ్ ప్రక్రియ). మౌంటు సమయంలో స్థానభ్రంశం మరియు రైసర్‌ను నివారించడానికి రీఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియలు మరియు ప్రీ-కోటింగ్ ప్రక్రియలలో ఉపయోగించబడుతుంది.
④ మార్క్ (వేవ్ సోల్డరింగ్, రిఫ్లో వెల్డింగ్, ప్రీ-కోటింగ్). అదనంగా, ప్రింటెడ్ బోర్డులు మరియు భాగాలను బ్యాచ్‌లలో మార్చినప్పుడు, మార్కింగ్ కోసం ప్యాచ్ అంటుకునే పదార్థాన్ని ఉపయోగిస్తారు.
SMT అంటుకునే పదార్థం ఉపయోగ విధానం ప్రకారం వర్గీకరించబడింది.
ఎ) స్క్రాపింగ్ రకం: స్టీల్ మెష్ యొక్క ప్రింటింగ్ మరియు స్క్రాపింగ్ మోడ్ ద్వారా సైజింగ్ జరుగుతుంది. ఈ పద్ధతి అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దీనిని నేరుగా సోల్డర్ పేస్ట్ ప్రెస్‌లో ఉపయోగించవచ్చు. స్టీల్ మెష్ రంధ్రాలను భాగాల రకం, ఉపరితల పనితీరు, మందం మరియు రంధ్రాల పరిమాణం మరియు ఆకారాన్ని బట్టి నిర్ణయించాలి. దీని ప్రయోజనాలు అధిక వేగం, అధిక సామర్థ్యం మరియు తక్కువ ఖర్చు.
బి) డిస్పెన్సింగ్ రకం: డిస్పెన్సింగ్ పరికరాల ద్వారా ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌పై జిగురును వర్తింపజేస్తారు. ప్రత్యేక డిస్పెన్సింగ్ పరికరాలు అవసరం మరియు ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది. డిస్పెన్సింగ్ పరికరాలు అంటే కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌ను ఉపయోగించడం, ప్రత్యేక డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ ద్వారా సబ్‌స్ట్రేట్‌కు ఎరుపు జిగురు, గ్లూ పాయింట్ పరిమాణం, ఎంత, సమయం, ప్రెజర్ ట్యూబ్ వ్యాసం మరియు ఇతర పారామితులను నియంత్రించాలి, డిస్పెన్సింగ్ మెషిన్ అనువైన పనితీరును కలిగి ఉంటుంది. వేర్వేరు భాగాల కోసం, మేము వేర్వేరు డిస్పెన్సింగ్ హెడ్‌లను ఉపయోగించవచ్చు, మార్చడానికి పారామితులను సెట్ చేయవచ్చు, మీరు గ్లూ పాయింట్ యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణాన్ని కూడా మార్చవచ్చు, ప్రభావాన్ని సాధించడానికి, ప్రయోజనాలు సౌకర్యవంతంగా, సరళంగా మరియు స్థిరంగా ఉంటాయి. ప్రతికూలత ఏమిటంటే వైర్ డ్రాయింగ్ మరియు బుడగలు కలిగి ఉండటం సులభం. ఈ లోపాలను తగ్గించడానికి మేము ఆపరేటింగ్ పారామితులు, వేగం, సమయం, గాలి పీడనం మరియు ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
SMT ప్యాచింగ్ సాధారణ CICC
జాగ్రత్త:
1. క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉండి, క్యూరింగ్ సమయం ఎక్కువగా ఉంటే, అంటుకునే బలం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.
2. ప్యాచ్ జిగురు యొక్క ఉష్ణోగ్రత సబ్‌స్ట్రేట్ భాగాల పరిమాణం మరియు స్టిక్కర్ స్థానంతో మారుతుంది కాబట్టి, అత్యంత అనుకూలమైన గట్టిపడే పరిస్థితులను కనుగొనమని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము.
SMT ప్యాచ్ జిగురు నిల్వ
దీనిని గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద 7 రోజులు నిల్వ చేయవచ్చు, జూన్ కంటే ఎక్కువ 5°C కంటే తక్కువ వద్ద నిల్వ చేయవచ్చు మరియు 5-25°C వద్ద 30 రోజుల కంటే ఎక్కువ నిల్వ చేయవచ్చు.
SMT ప్యాచ్ గమ్ నిర్వహణ
SMT ప్యాచ్ రెడ్ జిగురు ఉష్ణోగ్రత, SMT యొక్క స్నిగ్ధత, ద్రవ్యత మరియు తేమ యొక్క లక్షణాల ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది కాబట్టి, SMT ప్యాచ్ రెడ్ జిగురు కొన్ని షరతులు మరియు ప్రామాణిక నిర్వహణను కలిగి ఉండాలి.
1) ఎరుపు జిగురుకు నిర్దిష్ట ప్రవాహ సంఖ్య ఉండాలి మరియు దాణా సంఖ్య, తేదీ మరియు రకాలను బట్టి సంఖ్యలు ఉండాలి.
2) ఉష్ణోగ్రత మార్పుల వల్ల లక్షణాల లక్షణాలు చెడిపోకుండా ఉండటానికి ఎరుపు జిగురును 2 నుండి 8 ° C వరకు రిఫ్రిజిరేటర్‌లో నిల్వ చేయాలి.
3) ఎరుపు జిగురు పునరుద్ధరణకు గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద 4 గంటలు పడుతుంది, మరియు ముందుగా అధునాతన క్రమంలో ఉపయోగించబడుతుంది.
4) పాయింట్ రీప్లెనిష్‌మెంట్ ఆపరేషన్ల కోసం, గ్లూ ట్యూబ్ రెడ్ గ్లూను డిజైన్ చేయాలి. ఒకేసారి ఉపయోగించని రెడ్ గ్లూ కోసం, దానిని తిరిగి రిఫ్రిజిరేటర్‌లో ఉంచి సేవ్ చేయాలి.
5) రికార్డింగ్ రికార్డింగ్ ఫారమ్‌ను ఖచ్చితంగా పూరించండి. రికవరీ మరియు వార్మింగ్ సమయాన్ని ఉపయోగించాలి. దాన్ని ఉపయోగించే ముందు రికవరీ పూర్తయిందని వినియోగదారు నిర్ధారించుకోవాలి. సాధారణంగా, ఎరుపు జిగురును ఉపయోగించలేరు.
SMT ప్యాచ్ గ్లూ యొక్క ప్రక్రియ లక్షణాలు
కనెక్షన్ తీవ్రత: SMT ప్యాచ్ జిగురు బలమైన కనెక్షన్ బలాన్ని కలిగి ఉండాలి. గట్టిపడిన తర్వాత, వెల్డ్ మెల్ట్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత పీల్ చేయబడదు.
పాయింట్ కోటింగ్: ప్రస్తుతం, ప్రింటింగ్ బోర్డు యొక్క పంపిణీ పద్ధతి ఎక్కువగా వర్తించబడుతుంది, కాబట్టి ఇది క్రింది పనితీరును కలిగి ఉండటం అవసరం:
① వివిధ స్టిక్కర్లకు అనుగుణంగా
② ప్రతి భాగం యొక్క సరఫరాను సెట్ చేయడం సులభం
③ రీప్లేస్‌మెంట్ కాంపోనెంట్ రకాలకు అనుగుణంగా మార్చుకోండి
④ పాయింట్ కోటింగ్ స్టేబుల్
హై-స్పీడ్ మెషీన్లకు అనుగుణంగా ఉండండి: ప్యాచ్ జిగురు ఇప్పుడు హై-స్పీడ్ కోటింగ్ మరియు హై-స్పీడ్ ప్యాచ్ మెషీన్‌కు అనుగుణంగా ఉండాలి. ప్రత్యేకంగా, హై-స్పీడ్ డాట్ డ్రాయింగ్ లేకుండా గీస్తారు మరియు హై-స్పీడ్ పేస్ట్ ఇన్‌స్టాల్ చేయబడినప్పుడు, ప్రింటెడ్ బోర్డు ట్రాన్స్‌మిషన్ ప్రక్రియలో ఉంటుంది. టేప్ గమ్ యొక్క జిగట భాగం కదలకుండా చూసుకోవాలి.
చిట్లడం మరియు పడిపోవడం: ప్యాచ్ జిగురు ప్యాడ్ మీద మరకలు పడిన తర్వాత, ఆ భాగాన్ని ప్రింటెడ్ బోర్డుతో విద్యుత్ కనెక్షన్‌కు కనెక్ట్ చేయలేము. కాలుష్య ప్యాడ్‌లను నివారించడానికి.
తక్కువ ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్: ఘనీభవించేటప్పుడు, ముందుగా వెల్డింగ్ చేయడానికి పీక్-వెల్డెడ్ తగినంత వేడి-నిరోధక చొప్పించిన భాగాలను ఉపయోగించండి, కాబట్టి గట్టిపడే పరిస్థితులు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు తక్కువ సమయాన్ని తీర్చాలి.
స్వీయ-సర్దుబాటు: రీ-వెల్డింగ్ మరియు ప్రీ-కోటింగ్ ప్రక్రియలో, ప్యాచ్ జిగురును ఘనీభవించి, వెల్డింగ్ కరిగే ముందు భాగాలను స్థిరపరుస్తారు, కాబట్టి ఇది మెటా మునిగిపోవడానికి మరియు స్వీయ-సర్దుబాటుకు ఆటంకం కలిగిస్తుంది. ఈ పాయింట్ కోసం, తయారీదారులు స్వీయ-సర్దుబాటు ప్యాచ్ జిగురును అభివృద్ధి చేశారు.
SMT ప్యాచ్ గ్లూ సాధారణ సమస్యలు, లోపాలు మరియు విశ్లేషణ
తగినంత థ్రస్ట్ లేదు
0603 కెపాసిటర్ యొక్క థ్రస్ట్ బలం అవసరాలు 1.0kg, రెసిస్టెన్స్ 1.5kg, 0805 కెపాసిటర్ యొక్క థ్రస్ట్ బలం 1.5kg మరియు రెసిస్టెన్స్ 2.0kg.
సాధారణంగా ఈ క్రింది కారణాల వల్ల కలుగుతుంది:
1. తగినంత జిగురు లేకపోవడం.
2. కొల్లాయిడ్ 100% ఘనీభవనం చెందదు.
3. PCB బోర్డులు లేదా భాగాలు కలుషితమవుతాయి.
4. కొల్లాయిడ్ స్వయంగా క్రిస్పీగా ఉంటుంది మరియు బలం ఉండదు.
టెంటైల్ అస్థిరం
30ml సిరంజి జిగురును పూర్తి చేయడానికి పదివేల సార్లు ఒత్తిడితో కొట్టాల్సి ఉంటుంది, కాబట్టి దీనికి చాలా అద్భుతమైన స్పర్శ సామర్థ్యం ఉండాలి, లేకుంటే అది అస్థిరమైన జిగురు బిందువులకు మరియు తక్కువ జిగురుకు కారణమవుతుంది. వెల్డింగ్ చేసేటప్పుడు, భాగం పడిపోతుంది. దీనికి విరుద్ధంగా, అధిక జిగురు, ముఖ్యంగా చిన్న భాగాలకు, ప్యాడ్‌కు సులభంగా అంటుకుంటుంది, ఇది విద్యుత్ కనెక్షన్‌కు ఆటంకం కలిగిస్తుంది.
సరిపోకపోవడం లేదా లీకేజ్ పాయింట్
కారణాలు మరియు నివారణ చర్యలు:
1. ప్రింటింగ్ కోసం నెట్ బోర్డును క్రమం తప్పకుండా కడగకూడదు మరియు ప్రతి 8 గంటలకు ఇథనాల్‌ను కడగాలి.
2. కొల్లాయిడ్‌లో మలినాలు ఉంటాయి.
3. మెష్ తెరవడం సహేతుకంగా లేదు లేదా చాలా చిన్నదిగా లేదు లేదా గ్లూ గ్యాస్ పీడనం చాలా తక్కువగా ఉంటుంది.
4. కొల్లాయిడ్‌లో బుడగలు ఉన్నాయి.
5. హెడ్‌ను బ్లాక్ చేయడానికి ప్లగ్ చేసి, వెంటనే రబ్బరు నోటిని శుభ్రం చేయండి.
6. టేప్ పాయింట్ యొక్క ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రత సరిపోదు మరియు ట్యాప్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత 38 ° C వద్ద సెట్ చేయాలి.
బ్రష్ చేయబడింది
బ్రష్డ్ అని పిలవబడేది ఏమిటంటే, డిక్చర్ చేసినప్పుడు ప్యాచ్ విరిగిపోదు మరియు ప్యాచ్ డాట్-హెడ్ దిశలో అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. ఎక్కువ వైర్లు ఉన్నాయి మరియు ప్యాచ్ జిగురు ప్రింటెడ్ ప్యాడ్‌పై కప్పబడి ఉంటుంది, ఇది పేలవమైన వెల్డింగ్‌కు కారణమవుతుంది. ముఖ్యంగా పరిమాణం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, మీరు మీ నోటిని అప్లై చేసినప్పుడు ఈ దృగ్విషయం సంభవించే అవకాశం ఉంది. స్లైస్ గ్లూ బ్రష్‌ల సెటిల్‌మెంట్ ప్రధానంగా దాని ప్రధాన పదార్ధం రెసిన్ బ్రష్‌లు మరియు పాయింట్ కోటింగ్ పరిస్థితుల సెట్టింగ్‌ల ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది:
1. కదలిక వేగాన్ని తగ్గించడానికి టైడ్ స్ట్రోక్‌ను పెంచండి, కానీ అది మీ ఉత్పత్తి వేలాన్ని తగ్గిస్తుంది.
2. తక్కువ స్నిగ్ధత, అధిక -టచ్ మెటీరియల్, డ్రాయింగ్ యొక్క చిన్న ధోరణి, కాబట్టి ఈ రకమైన టేప్‌ను ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి.
3. థర్మల్ రెగ్యులేటర్ యొక్క ఉష్ణోగ్రతను కొద్దిగా పెంచండి మరియు దానిని తక్కువ స్నిగ్ధత, అధిక-స్పర్శ మరియు క్షీణత ప్యాచ్ జిగురుకు సర్దుబాటు చేయండి. ఈ సమయంలో, ప్యాచ్ జిగురు యొక్క నిల్వ వ్యవధి మరియు ట్యాప్ హెడ్ యొక్క ఒత్తిడిని పరిగణించాలి.
కుదించు
ప్యాచ్ జిగురు యొక్క ద్రవత్వం కూలిపోవడానికి కారణమవుతుంది. కూలిపోవడం యొక్క సాధారణ సమస్య ఏమిటంటే అది ఎక్కువసేపు ఉంచిన తర్వాత కూలిపోతుంది. ప్యాచ్ జిగురును ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌లోని ప్యాడ్‌కు విస్తరించినట్లయితే, అది పేలవమైన వెల్డింగ్‌కు కారణమవుతుంది. మరియు సాపేక్షంగా అధిక పిన్‌లు ఉన్న భాగాలకు, అది భాగం యొక్క ప్రధాన భాగాన్ని సంప్రదించదు, ఇది తగినంత సంశ్లేషణకు కారణమవుతుంది. అందువల్ల, అది కూలిపోవడం సులభం. ఇది అంచనా వేయబడింది, కాబట్టి దాని పాయింట్ పూత యొక్క ప్రారంభ సెట్టింగ్ కూడా కష్టం. దీనికి ప్రతిస్పందనగా, కూలిపోవడం సులభం కాని వాటిని మనం ఎంచుకోవలసి వచ్చింది. చాలా కాలం పాటు చుక్కల వల్ల కలిగే కూలిపోవడానికి, నివారించడానికి తక్కువ సమయంలో ప్యాచ్ జిగురు మరియు ఘనీభవనాన్ని ఉపయోగించవచ్చు.
కాంపోనెంట్ ఆఫ్‌సెట్
కాంపోనెంట్ ఆఫ్‌సెట్ అనేది హై-స్పీడ్ ప్యాచ్ మెషీన్లకు గురయ్యే చెడు దృగ్విషయం. ప్రధాన కారణం:
1. ముద్రిత బోర్డు అధిక వేగంతో కదులుతున్నప్పుడు XY దిశ ద్వారా ఉత్పత్తి అయ్యే ఆఫ్‌సెట్ ఇది. ఈ దృగ్విషయం చిన్న జిగురు పూత ప్రాంతం ఉన్న భాగంలో సంభవించే అవకాశం ఉంది. దీనికి కారణం అంటుకోవడం.
2. ఇది కాంపోనెంట్ కింద ఉన్న జిగురు మొత్తానికి భిన్నంగా ఉంటుంది (ఉదాహరణకు: IC క్రింద 2 జిగురు పాయింట్లు, ఒక జిగురు పాయింట్ పెద్దది మరియు ఒక చిన్న జిగురు పాయింట్). జిగురు వేడి చేయబడి ఘనీభవించినప్పుడు, బలం అసమానంగా ఉంటుంది మరియు ఒక చివరను తక్కువ మొత్తంలో జిగురుతో భర్తీ చేయడం సులభం.
శిఖరం యొక్క వెల్డింగ్ భాగం
కారణానికి కారణం చాలా క్లిష్టంగా ఉంటుంది:
1. ప్యాచ్ జిగురుకు తగినంత సంశ్లేషణ లేకపోవడం.
2. తరంగాల వెల్డింగ్ ముందు, వెల్డింగ్ ముందు అది కొట్టబడింది.
3. కొన్ని భాగాలపై చాలా అవశేషాలు ఉన్నాయి.
4. ఘర్షణ యొక్క అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రభావం అధిక ఉష్ణోగ్రతకు నిరోధకతను కలిగి ఉండదు.
ప్యాచ్ జిగురు కలిపినది
వివిధ తయారీదారులు రసాయన కూర్పులో చాలా భిన్నంగా ఉంటారు. మిశ్రమ వాడకం చాలా ప్రతికూలతలకు కారణమవుతుంది: 1. స్థిర కష్టం; 2. తగినంత సంశ్లేషణ లేకపోవడం; 3. శిఖరంపై ఉన్న తీవ్రమైన వెల్డింగ్ భాగాలు.
పరిష్కారం: వివిధ బ్రాండ్ల ప్యాచ్ జిగురు వాడకాన్ని కలపకుండా ఉండటానికి మిశ్రమ వాడకానికి కారణమయ్యే మెష్, స్క్రాపర్ మరియు పాయింట్-హెడెడ్ హెడ్‌లను పూర్తిగా శుభ్రపరచడం.
పోస్ట్ సమయం: జూన్-19-2023
