【 పొడి వస్తువులు 】 SMT యొక్క లోతైన విశ్లేషణ ఎరుపు జిగురును ఎందుకు ఉపయోగించాలి? (2023 ఎసెన్స్ ఎడిషన్), మీరు దానికి అర్హులు!
SMT అంటుకునే, SMT ఎరుపు అంటుకునే అని కూడా పిలువబడే SMT అంటుకునేది సాధారణంగా ఎరుపు (పసుపు లేదా తెలుపు) పేస్ట్, ఇది హార్డ్‌నెర్, పిగ్మెంట్, ద్రావకం మరియు ఇతర అంటుకునే పదార్థాలతో సమానంగా పంపిణీ చేయబడుతుంది, ప్రధానంగా ప్రింటింగ్ బోర్డులోని భాగాలను ఫిక్సింగ్ చేయడానికి ఉపయోగిస్తారు, సాధారణంగా డిస్పెన్సింగ్ లేదా స్టీల్ స్క్రీన్ ప్రింటింగ్ పద్ధతుల ద్వారా పంపిణీ చేయబడుతుంది. భాగాలను అతికించిన తర్వాత, వాటిని వేడి చేయడం మరియు గట్టిపడటం కోసం ఓవెన్ లేదా రిఫ్లో ఫర్నేస్‌లో ఉంచండి. దీనికి మరియు సోల్డర్ పేస్ట్‌కు మధ్య వ్యత్యాసం ఏమిటంటే అది వేడి చేసిన తర్వాత నయమవుతుంది, దాని ఘనీభవన స్థానం ఉష్ణోగ్రత 150 ° C, మరియు తిరిగి వేడి చేసిన తర్వాత అది కరిగిపోదు, అంటే, ప్యాచ్ యొక్క వేడి గట్టిపడే ప్రక్రియ తిరిగి పొందలేనిది. SMT అంటుకునే వినియోగ ప్రభావం థర్మల్ క్యూరింగ్ పరిస్థితులు, కనెక్ట్ చేయబడిన వస్తువు, ఉపయోగించిన పరికరాలు మరియు ఆపరేటింగ్ వాతావరణం కారణంగా మారుతుంది. ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ అసెంబ్లీ (PCBA, PCA) ప్రక్రియ ప్రకారం అంటుకునేదాన్ని ఎంచుకోవాలి.
SMT ప్యాచ్ అంటుకునే లక్షణాలు, అప్లికేషన్ మరియు అవకాశాలు
SMT ఎరుపు జిగురు అనేది ఒక రకమైన పాలిమర్ సమ్మేళనం, ప్రధాన భాగాలు బేస్ మెటీరియల్ (అంటే, ప్రధాన అధిక పరమాణు పదార్థం), ఫిల్లర్, క్యూరింగ్ ఏజెంట్, ఇతర సంకలనాలు మరియు మొదలైనవి. SMT ఎరుపు జిగురు స్నిగ్ధత ద్రవత్వం, ఉష్ణోగ్రత లక్షణాలు, చెమ్మగిల్లడం లక్షణాలు మరియు మొదలైనవి కలిగి ఉంటుంది. ఎరుపు జిగురు యొక్క ఈ లక్షణం ప్రకారం, ఉత్పత్తిలో, ఎరుపు జిగురును ఉపయోగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం ఏమిటంటే, భాగాలు పడిపోకుండా నిరోధించడానికి PCB యొక్క ఉపరితలంపై గట్టిగా అంటుకునేలా చేయడం. అందువల్ల, ప్యాచ్ అంటుకునేది అనవసరమైన ప్రక్రియ ఉత్పత్తుల యొక్క స్వచ్ఛమైన వినియోగం, మరియు ఇప్పుడు PCA డిజైన్ మరియు ప్రక్రియ యొక్క నిరంతర మెరుగుదలతో, హోల్ రిఫ్లో మరియు డబుల్-సైడెడ్ రిఫ్లో వెల్డింగ్ ద్వారా గ్రహించబడ్డాయి మరియు ప్యాచ్ అంటుకునేదాన్ని ఉపయోగించి PCA మౌంటు ప్రక్రియ తక్కువ మరియు తక్కువ ధోరణిని చూపుతోంది.
SMT అంటుకునే పదార్థాన్ని ఉపయోగించడం యొక్క ఉద్దేశ్యం
① వేవ్ టంకం (వేవ్ టంకం ప్రక్రియ)లో భాగాలు పడిపోకుండా నిరోధించండి. వేవ్ టంకం ఉపయోగిస్తున్నప్పుడు, ప్రింటెడ్ బోర్డు టంకం గాడి గుండా వెళుతున్నప్పుడు భాగాలు పడిపోకుండా నిరోధించడానికి భాగాలు ప్రింటెడ్ బోర్డుపై స్థిరంగా ఉంటాయి.
② రిఫ్లో వెల్డింగ్ (డబుల్-సైడెడ్ రిఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియ)లో భాగాల యొక్క మరొక వైపు పడిపోకుండా నిరోధించండి. డబుల్-సైడ్ రిఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియలో, టంకము యొక్క వేడి ద్రవీభవన కారణంగా టంకం చేయబడిన వైపున ఉన్న పెద్ద పరికరాలు పడిపోకుండా నిరోధించడానికి, SMT ప్యాచ్ జిగురును తయారు చేయాలి.
③ భాగాల స్థానభ్రంశం మరియు స్థితిస్థాపకతను నిరోధించండి (రీఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియ, ప్రీ-కోటింగ్ ప్రక్రియ). మౌంటు సమయంలో స్థానభ్రంశం మరియు రైసర్‌ను నివారించడానికి రీఫ్లో వెల్డింగ్ ప్రక్రియలు మరియు ప్రీ-కోటింగ్ ప్రక్రియలలో ఉపయోగించబడుతుంది.
④ మార్క్ (వేవ్ సోల్డరింగ్, రిఫ్లో వెల్డింగ్, ప్రీ-కోటింగ్). అదనంగా, ప్రింటెడ్ బోర్డులు మరియు భాగాలను బ్యాచ్‌లలో మార్చినప్పుడు, మార్కింగ్ కోసం ప్యాచ్ అంటుకునే పదార్థాన్ని ఉపయోగిస్తారు.
SMT అంటుకునే పదార్థం ఉపయోగ విధానం ప్రకారం వర్గీకరించబడింది.
ఎ) స్క్రాపింగ్ రకం: స్టీల్ మెష్ యొక్క ప్రింటింగ్ మరియు స్క్రాపింగ్ మోడ్ ద్వారా సైజింగ్ జరుగుతుంది. ఈ పద్ధతి అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించబడుతుంది మరియు దీనిని నేరుగా సోల్డర్ పేస్ట్ ప్రెస్‌లో ఉపయోగించవచ్చు. స్టీల్ మెష్ రంధ్రాలను భాగాల రకం, ఉపరితల పనితీరు, మందం మరియు రంధ్రాల పరిమాణం మరియు ఆకారాన్ని బట్టి నిర్ణయించాలి. దీని ప్రయోజనాలు అధిక వేగం, అధిక సామర్థ్యం మరియు తక్కువ ఖర్చు.
బి) డిస్పెన్సింగ్ రకం: డిస్పెన్సింగ్ పరికరాల ద్వారా ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్‌పై జిగురును వర్తింపజేస్తారు. ప్రత్యేక డిస్పెన్సింగ్ పరికరాలు అవసరం మరియు ఖర్చు ఎక్కువగా ఉంటుంది. డిస్పెన్సింగ్ పరికరాలు అంటే కంప్రెస్డ్ ఎయిర్‌ను ఉపయోగించడం, ప్రత్యేక డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ ద్వారా సబ్‌స్ట్రేట్‌కు ఎరుపు జిగురు, గ్లూ పాయింట్ పరిమాణం, ఎంత, సమయం, ప్రెజర్ ట్యూబ్ వ్యాసం మరియు ఇతర పారామితులను నియంత్రించాలి, డిస్పెన్సింగ్ మెషిన్ అనువైన పనితీరును కలిగి ఉంటుంది. వేర్వేరు భాగాల కోసం, మేము వేర్వేరు డిస్పెన్సింగ్ హెడ్‌లను ఉపయోగించవచ్చు, మార్చడానికి పారామితులను సెట్ చేయవచ్చు, మీరు గ్లూ పాయింట్ యొక్క ఆకారం మరియు పరిమాణాన్ని కూడా మార్చవచ్చు, ప్రభావాన్ని సాధించడానికి, ప్రయోజనాలు సౌకర్యవంతంగా, సరళంగా మరియు స్థిరంగా ఉంటాయి. ప్రతికూలత ఏమిటంటే వైర్ డ్రాయింగ్ మరియు బుడగలు కలిగి ఉండటం సులభం. ఈ లోపాలను తగ్గించడానికి మేము ఆపరేటింగ్ పారామితులు, వేగం, సమయం, గాలి పీడనం మరియు ఉష్ణోగ్రతను సర్దుబాటు చేయవచ్చు.
SMT ప్యాచ్ అంటుకునే సాధారణ క్యూరింగ్ పరిస్థితులు
| క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత | క్యూరింగ్ సమయం |
| 100℃ ఉష్ణోగ్రత | 5 నిమిషాలు |
| 120℃ ఉష్ణోగ్రత | 150 సెకన్లు |
| 150℃ ఉష్ణోగ్రత | 60 సెకన్లు |
గమనిక:
1, క్యూరింగ్ ఉష్ణోగ్రత ఎక్కువగా ఉండి, క్యూరింగ్ సమయం ఎక్కువగా ఉంటే, బంధం బలం అంత ఎక్కువగా ఉంటుంది.
2, ప్యాచ్ అంటుకునే ఉష్ణోగ్రత ఉపరితల భాగాల పరిమాణం మరియు మౌంటు స్థానంతో మారుతుంది కాబట్టి, అత్యంత అనుకూలమైన గట్టిపడే పరిస్థితులను కనుగొనమని మేము సిఫార్సు చేస్తున్నాము.
SMT ప్యాచ్‌ల నిల్వ
దీనిని గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద 7 రోజులు, 5°C కంటే తక్కువ వద్ద 6 నెలల కంటే ఎక్కువ కాలం మరియు 5~25°C వద్ద 30 రోజుల కంటే ఎక్కువ కాలం నిల్వ చేయవచ్చు.
SMT అంటుకునే నిర్వహణ
SMT ప్యాచ్ రెడ్ జిగురు దాని స్వంత స్నిగ్ధత, ద్రవత్వం, చెమ్మగిల్లడం మరియు ఇతర లక్షణాలతో ఉష్ణోగ్రత ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది కాబట్టి, SMT ప్యాచ్ రెడ్ జిగురు తప్పనిసరిగా కొన్ని ఉపయోగ పరిస్థితులు మరియు ప్రామాణిక నిర్వహణను కలిగి ఉండాలి.
1) ఫీడ్ సంఖ్య, తేదీ, రకం నుండి సంఖ్య వరకు ఎరుపు జిగురుకు నిర్దిష్ట ప్రవాహ సంఖ్య ఉండాలి.
2) ఉష్ణోగ్రత మార్పుల వల్ల లక్షణాలు ప్రభావితం కాకుండా ఉండటానికి ఎరుపు జిగురును 2 ~ 8 ° C వద్ద రిఫ్రిజిరేటర్‌లో నిల్వ చేయాలి.
3) ఎరుపు రంగు జిగురును గది ఉష్ణోగ్రత వద్ద 4 గంటల పాటు వేడి చేయాలి, మొదట లోపలికి, మొదట బయటకు ఉపయోగించే క్రమంలో.
4) డిస్పెన్సింగ్ ఆపరేషన్ కోసం, గొట్టం యొక్క ఎరుపు జిగురును డీఫ్రాస్ట్ చేయాలి మరియు ఉపయోగించని ఎరుపు జిగురును నిల్వ చేయడానికి తిరిగి రిఫ్రిజిరేటర్‌లో ఉంచాలి మరియు పాత జిగురు మరియు కొత్త జిగురును కలపకూడదు.
5) రిటర్న్ ఉష్ణోగ్రత రికార్డు ఫారమ్, రిటర్న్ ఉష్ణోగ్రత వ్యక్తి మరియు రిటర్న్ ఉష్ణోగ్రత సమయాన్ని ఖచ్చితంగా పూరించడానికి, వినియోగదారు ఉపయోగించే ముందు రిటర్న్ ఉష్ణోగ్రత పూర్తయినట్లు నిర్ధారించాలి. సాధారణంగా, ఎరుపు జిగురు పాతదిగా ఉపయోగించబడదు.
SMT ప్యాచ్ అంటుకునే ప్రక్రియ లక్షణాలు
కనెక్షన్ బలం: SMT అంటుకునే పదార్థం బలమైన కనెక్షన్ బలాన్ని కలిగి ఉండాలి, గట్టిపడిన తర్వాత, ద్రవీభవన ఉష్ణోగ్రత వద్ద కూడా టంకము తొక్కబడదు.
డాట్ కోటింగ్: ప్రస్తుతం, ప్రింటెడ్ బోర్డుల పంపిణీ పద్ధతి ఎక్కువగా డాట్ కోటింగ్, కాబట్టి జిగురు కింది లక్షణాలను కలిగి ఉండాలి:
① వివిధ మౌంటు ప్రక్రియలకు అనుగుణంగా
ప్రతి భాగం యొక్క సరఫరాను సెట్ చేయడం సులభం
③ కాంపోనెంట్ రకాలను భర్తీ చేయడానికి స్వీకరించడం సులభం
④ స్థిరమైన డాట్ పూత మొత్తం
హై-స్పీడ్ మెషీన్‌కు అనుగుణంగా ఉండాలి: ఇప్పుడు ఉపయోగిస్తున్న ప్యాచ్ అంటుకునే పదార్థం స్పాట్ కోటింగ్ మరియు హై-స్పీడ్ ప్యాచ్ మెషీన్ యొక్క హై-స్పీడ్‌కు అనుగుణంగా ఉండాలి, ప్రత్యేకంగా, వైర్ డ్రాయింగ్ లేకుండా హై-స్పీడ్ స్పాట్ కోటింగ్, మరియు అంటే, హై-స్పీడ్ మౌంటింగ్, ట్రాన్స్‌మిషన్ ప్రక్రియలో ప్రింటెడ్ బోర్డ్, భాగాలు కదలకుండా ఉండేలా అంటుకునే పదార్థం.
వైర్ డ్రాయింగ్, కూలిపోవడం: ప్యాచ్ జిగురు ప్యాడ్‌కు అంటుకున్న తర్వాత, భాగాలు ప్రింటెడ్ బోర్డ్‌తో విద్యుత్ కనెక్షన్‌ను సాధించలేవు, కాబట్టి ప్యాచ్ జిగురు పూత సమయంలో వైర్ గీయకుండా ఉండాలి, పూత తర్వాత కూలిపోకుండా ఉండాలి, తద్వారా ప్యాడ్ కలుషితం కాదు.
తక్కువ-ఉష్ణోగ్రత క్యూరింగ్: క్యూరింగ్ చేసేటప్పుడు, వేవ్ క్రెస్ట్ వెల్డింగ్‌తో వెల్డింగ్ చేయబడిన వేడి-నిరోధక ప్లగ్-ఇన్ భాగాలు కూడా రిఫ్లో వెల్డింగ్ ఫర్నేస్ గుండా వెళ్ళాలి, కాబట్టి గట్టిపడే పరిస్థితులు తక్కువ ఉష్ణోగ్రత మరియు తక్కువ సమయాన్ని తీర్చాలి.
స్వీయ-సర్దుబాటు: రిఫ్లో వెల్డింగ్ మరియు ప్రీ-కోటింగ్ ప్రక్రియలో, టంకము కరిగిపోయే ముందు ప్యాచ్ జిగురును నయం చేసి స్థిరపరుస్తారు, కాబట్టి ఇది భాగం టంకములోకి మునిగిపోకుండా మరియు స్వీయ-సర్దుబాటును నిరోధిస్తుంది. దీనికి ప్రతిస్పందనగా, తయారీదారులు స్వీయ-సర్దుబాటు ప్యాచ్‌ను అభివృద్ధి చేశారు.
SMT అంటుకునే సాధారణ సమస్యలు, లోపాలు మరియు విశ్లేషణ
అండర్ త్రస్ట్
0603 కెపాసిటర్ యొక్క థ్రస్ట్ బలం అవసరం 1.0KG, రెసిస్టెన్స్ 1.5KG, 0805 కెపాసిటర్ యొక్క థ్రస్ట్ బలం 1.5KG, రెసిస్టెన్స్ 2.0KG, ఇది పైన పేర్కొన్న థ్రస్ట్‌ను చేరుకోలేకపోతుంది, ఇది బలం సరిపోదని సూచిస్తుంది.
సాధారణంగా ఈ క్రింది కారణాల వల్ల కలుగుతుంది:
1, జిగురు మొత్తం సరిపోదు.
2, కొల్లాయిడ్ 100% నయం కాలేదు.
3, PCB బోర్డు లేదా భాగాలు కలుషితమయ్యాయి.
4, కొల్లాయిడ్ కూడా పెళుసుగా ఉంటుంది, బలం లేదు.
థిక్సోట్రోపిక్ అస్థిరత
30ml సిరంజి జిగురును ఉపయోగించాలంటే గాలి పీడనం ద్వారా పదివేల సార్లు కొట్టాల్సి ఉంటుంది, కాబట్టి ప్యాచ్ జిగురు అద్భుతమైన థిక్సోట్రోపిని కలిగి ఉండాలి, లేకుంటే అది జిగురు బిందువు యొక్క అస్థిరతకు కారణమవుతుంది, చాలా తక్కువ జిగురు, ఇది తగినంత బలానికి దారితీస్తుంది, దీనివల్ల వేవ్ టంకం సమయంలో భాగాలు పడిపోతాయి, దీనికి విరుద్ధంగా, జిగురు మొత్తం చాలా ఎక్కువగా ఉంటుంది, ముఖ్యంగా చిన్న భాగాలకు, ప్యాడ్‌కు సులభంగా అంటుకుంటుంది, విద్యుత్ కనెక్షన్‌లను నిరోధిస్తుంది.
తగినంత జిగురు లేకపోవడం లేదా లీక్ పాయింట్
కారణాలు మరియు నివారణ చర్యలు:
1, ప్రింటింగ్ బోర్డును క్రమం తప్పకుండా శుభ్రం చేయరు, ప్రతి 8 గంటలకు ఇథనాల్‌తో శుభ్రం చేయాలి.
2, కొల్లాయిడ్ మలినాలు కలిగి ఉంటుంది.
3, మెష్ బోర్డు తెరవడం చాలా చిన్నది లేదా పంపిణీ ఒత్తిడి చాలా చిన్నది, తగినంత జిగురు రూపకల్పన లేకపోవడం అసమంజసమైనది.
4, కొల్లాయిడ్‌లో బుడగలు ఉన్నాయి.
5. డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ బ్లాక్ చేయబడితే, డిస్పెన్సింగ్ నాజిల్‌ను వెంటనే శుభ్రం చేయాలి.
6, డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ యొక్క ప్రీహీటింగ్ ఉష్ణోగ్రత సరిపోదు, డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత 38℃ వద్ద సెట్ చేయాలి.
వైర్-డ్రాయింగ్
వైర్ డ్రాయింగ్ అని పిలవబడేది ఏమిటంటే, డిస్పెన్సింగ్ చేసేటప్పుడు ప్యాచ్ జిగురు విరిగిపోదు మరియు ప్యాచ్ జిగురు డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ దిశలో ఫిలమెంటస్ మార్గంలో అనుసంధానించబడి ఉంటుంది. ఎక్కువ వైర్లు ఉన్నాయి మరియు ప్యాచ్ జిగురు ప్రింటెడ్ ప్యాడ్ పై కప్పబడి ఉంటుంది, ఇది పేలవమైన వెల్డింగ్‌కు కారణమవుతుంది. ముఖ్యంగా పరిమాణం పెద్దగా ఉన్నప్పుడు, పాయింట్ కోటింగ్ నోరు ఉన్నప్పుడు ఈ దృగ్విషయం సంభవించే అవకాశం ఉంది. ప్యాచ్ జిగురు యొక్క డ్రాయింగ్ ప్రధానంగా దాని ప్రధాన భాగం రెసిన్ యొక్క డ్రాయింగ్ ప్రాపర్టీ మరియు పాయింట్ కోటింగ్ పరిస్థితుల సెట్టింగ్ ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది.
1, డిస్పెన్సింగ్ స్ట్రోక్‌ను పెంచండి, కదిలే వేగాన్ని తగ్గించండి, కానీ అది మీ ఉత్పత్తి బీట్‌ను తగ్గిస్తుంది.
2, పదార్థం యొక్క స్నిగ్ధత తక్కువగా, థిక్సోట్రోపి ఎక్కువగా ఉంటే, డ్రా చేసే ధోరణి తక్కువగా ఉంటుంది, కాబట్టి అలాంటి ప్యాచ్ అంటుకునే పదార్థాన్ని ఎంచుకోవడానికి ప్రయత్నించండి.
3, థర్మోస్టాట్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత కొంచెం ఎక్కువగా ఉంటుంది, తక్కువ స్నిగ్ధత, అధిక థిక్సోట్రోపిక్ ప్యాచ్ జిగురుకు సర్దుబాటు చేయవలసి వస్తుంది, ఆపై ప్యాచ్ జిగురు యొక్క నిల్వ వ్యవధి మరియు డిస్పెన్సింగ్ హెడ్ యొక్క ఒత్తిడిని కూడా పరిగణించండి.
గుహ తవ్వడం
ప్యాచ్ యొక్క ద్రవత్వం కూలిపోవడానికి కారణమవుతుంది. స్పాట్ కోటింగ్ తర్వాత ఎక్కువసేపు ఉంచడం వల్ల కూలిపోవడం అనేది సాధారణంగా వచ్చే సమస్య. ప్యాచ్ జిగురును ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ బోర్డ్ యొక్క ప్యాడ్‌కు విస్తరించినట్లయితే, అది పేలవమైన వెల్డింగ్‌కు కారణమవుతుంది. మరియు సాపేక్షంగా అధిక పిన్‌లు ఉన్న భాగాలకు ప్యాచ్ అంటుకునేది కూలిపోవడం వల్ల, అది భాగం యొక్క ప్రధాన భాగాన్ని తాకదు, ఇది తగినంత సంశ్లేషణకు కారణమవుతుంది, కాబట్టి సులభంగా కూలిపోయే ప్యాచ్ అంటుకునే కూలిపోయే రేటును అంచనా వేయడం కష్టం, కాబట్టి దాని డాట్ కోటింగ్ మొత్తం యొక్క ప్రారంభ సెట్టింగ్ కూడా కష్టం. దీని దృష్ట్యా, మనం కూలిపోవడం సులభం కాని వాటిని ఎంచుకోవాలి, అంటే, షేక్ ద్రావణంలో సాపేక్షంగా ఎక్కువగా ఉండే ప్యాచ్. స్పాట్ కోటింగ్ తర్వాత ఎక్కువసేపు ఉంచడం వల్ల కలిగే కూలిపోవడం కోసం, ప్యాచ్ జిగురును పూర్తి చేయడానికి స్పాట్ కోటింగ్ తర్వాత కొద్ది సమయాన్ని ఉపయోగించవచ్చు, క్యూరింగ్‌ను నివారించండి.
కాంపోనెంట్ ఆఫ్‌సెట్
కాంపోనెంట్ ఆఫ్‌సెట్ అనేది అవాంఛనీయ దృగ్విషయం, ఇది హై-స్పీడ్ SMT యంత్రాలలో సులభంగా సంభవించవచ్చు మరియు ప్రధాన కారణాలు:
1, ముద్రిత బోర్డు XY దిశలో అధిక వేగంతో కదలిక ఆఫ్‌సెట్ వల్ల సంభవిస్తుంది, ఈ దృగ్విషయానికి గురయ్యే చిన్న భాగాల ప్యాచ్ అంటుకునే పూత ప్రాంతం, కారణం అంటుకునేది వల్ల కాదు.
2, భాగాల కింద జిగురు మొత్తం అస్థిరంగా ఉంటుంది (ఉదాహరణకు: IC కింద రెండు జిగురు పాయింట్లు, ఒక జిగురు పాయింట్ పెద్దది మరియు ఒక జిగురు పాయింట్ చిన్నది), జిగురు వేడి చేసి క్యూర్ చేసినప్పుడు దాని బలం అసమతుల్యంగా ఉంటుంది మరియు తక్కువ జిగురుతో చివరను సులభంగా ఆఫ్‌సెట్ చేయవచ్చు.
భాగాలను తరంగ సాల్డరింగ్ ద్వారా అతిగా చేయడం
కారణాలు సంక్లిష్టంగా ఉంటాయి:
1. పాచ్ యొక్క అంటుకునే శక్తి సరిపోదు.
2. ఇది వేవ్ టంకం వేయడానికి ముందు ప్రభావితమైంది.
3. కొన్ని భాగాలపై ఎక్కువ అవశేషాలు ఉంటాయి.
4, కొల్లాయిడ్ అధిక ఉష్ణోగ్రత ప్రభావానికి నిరోధకతను కలిగి ఉండదు.
ప్యాచ్ జిగురు మిశ్రమం
రసాయన కూర్పులో ప్యాచ్ జిగురు యొక్క వివిధ తయారీదారులకు గొప్ప తేడా ఉంది, మిశ్రమ ఉపయోగం చాలా చెడును ఉత్పత్తి చేయడం సులభం: 1, క్యూరింగ్ కష్టం; 2, అంటుకునే రిలే సరిపోదు; 3, వేవ్ టంకంపై తీవ్రమైనది.
పరిష్కారం ఏమిటంటే: మెష్ బోర్డు, స్క్రాపర్, డిస్పెన్సింగ్ మరియు మిక్సింగ్‌కు కారణమయ్యే ఇతర భాగాలను పూర్తిగా శుభ్రం చేయండి మరియు వివిధ బ్రాండ్ల ప్యాచ్ జిగురును కలపకుండా ఉండండి.
