అధిక ఖచ్చితత్వ PCBA సర్క్యూట్ బోర్డ్ DIP ప్లగ్-ఇన్ సెలెక్టివ్ వేవ్ సోల్డరింగ్ వెల్డింగ్ డిజైన్ అవసరాలను పాటించాలి!
సాంప్రదాయ ఎలక్ట్రానిక్ అసెంబ్లీ ప్రక్రియలో, వేవ్ వెల్డింగ్ టెక్నాలజీని సాధారణంగా చిల్లులు గల ఇన్సర్ట్ ఎలిమెంట్స్ (PTH)తో ప్రింటెడ్ బోర్డ్ భాగాల వెల్డింగ్ కోసం ఉపయోగిస్తారు.
DIP వేవ్ టంకం అనేక ప్రతికూలతలను కలిగి ఉంది:
1. అధిక సాంద్రత కలిగిన, చక్కటి పిచ్ SMD భాగాలను వెల్డింగ్ ఉపరితలంపై పంపిణీ చేయలేము;
2. చాలా వంతెనలు మరియు టంకం లేకపోవడం ఉన్నాయి;
3. ఫ్లక్స్ స్ప్రే చేయాలి; ముద్రిత బోర్డు పెద్ద థర్మల్ షాక్ ద్వారా వక్రీకరించబడి, వైకల్యం చెందుతుంది.
ప్రస్తుత సర్క్యూట్ అసెంబ్లీ సాంద్రత పెరుగుతూనే ఉన్నందున, అధిక-సాంద్రత, చక్కటి-పిచ్ SMD భాగాలు టంకం ఉపరితలంపై పంపిణీ చేయబడటం అనివార్యం. సాంప్రదాయ వేవ్ టంకం ప్రక్రియ దీన్ని చేయడానికి శక్తిలేనిది. సాధారణంగా, టంకం ఉపరితలంపై ఉన్న SMD భాగాలను విడిగా మాత్రమే రీఫ్లో టంకం చేయవచ్చు. , ఆపై మిగిలిన ప్లగ్-ఇన్ టంకం జాయింట్‌లను మాన్యువల్‌గా రిపేర్ చేయవచ్చు, కానీ పేలవమైన టంకం జాయింట్ నాణ్యత స్థిరత్వం సమస్య ఉంది.
త్రూ-హోల్ భాగాల (ముఖ్యంగా పెద్ద-సామర్థ్యం లేదా ఫైన్-పిచ్ భాగాలు) టంకం మరింత కష్టతరం అవుతున్నందున, ముఖ్యంగా సీసం లేని మరియు అధిక విశ్వసనీయత అవసరాలు కలిగిన ఉత్పత్తులకు, మాన్యువల్ టంకం యొక్క టంకం నాణ్యత ఇకపై అధిక-నాణ్యత విద్యుత్ పరికరాలను తీర్చదు. ఉత్పత్తి అవసరాల ప్రకారం, వేవ్ టంకం నిర్దిష్ట ఉపయోగంలో చిన్న బ్యాచ్‌లు మరియు బహుళ రకాల ఉత్పత్తి మరియు అనువర్తనాన్ని పూర్తిగా తీర్చదు. సెలెక్టివ్ వేవ్ టంకం యొక్క అనువర్తనం ఇటీవలి సంవత్సరాలలో వేగంగా అభివృద్ధి చెందింది.
THT చిల్లులు గల భాగాలు మాత్రమే ఉన్న PCBA సర్క్యూట్ బోర్డుల కోసం, వేవ్ సోల్డరింగ్ టెక్నాలజీ ఇప్పటికీ అత్యంత ప్రభావవంతమైన ప్రాసెసింగ్ పద్ధతి కాబట్టి, వేవ్ సోల్డరింగ్‌ను సెలెక్టివ్ సోల్డరింగ్‌తో భర్తీ చేయవలసిన అవసరం లేదు, ఇది చాలా ముఖ్యం. అయితే, మిశ్రమ సాంకేతిక బోర్డులకు సెలెక్టివ్ సోల్డరింగ్ అవసరం మరియు ఉపయోగించిన నాజిల్ రకాన్ని బట్టి, వేవ్ సోల్డరింగ్ పద్ధతులను సొగసైన పద్ధతిలో పునరావృతం చేయవచ్చు.
సెలెక్టివ్ టంకం కోసం రెండు వేర్వేరు ప్రక్రియలు ఉన్నాయి: డ్రాగ్ టంకం మరియు డిప్ టంకం.
సెలెక్టివ్ డ్రాగ్ సోల్డరింగ్ ప్రక్రియ ఒకే చిన్న చిట్కా సోల్డర్ వేవ్‌పై జరుగుతుంది. డ్రాగ్ సోల్డరింగ్ ప్రక్రియ PCBలో చాలా ఇరుకైన ప్రదేశాలలో సోల్డరింగ్ చేయడానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది. ఉదాహరణకు: వ్యక్తిగత సోల్డర్ జాయింట్లు లేదా పిన్‌లు, ఒకే వరుస పిన్‌లను లాగి సోల్డర్ చేయవచ్చు.
సెలెక్టివ్ వేవ్ సోల్డరింగ్ టెక్నాలజీ అనేది SMT టెక్నాలజీలో కొత్తగా అభివృద్ధి చేయబడిన టెక్నాలజీ, మరియు దీని ప్రదర్శన అధిక సాంద్రత మరియు విభిన్న మిశ్రమ PCB బోర్డుల అసెంబ్లీ అవసరాలను ఎక్కువగా తీరుస్తుంది. సెలెక్టివ్ వేవ్ సోల్డరింగ్ అనేది టంకము జాయింట్ పారామితుల స్వతంత్ర సెట్టింగ్, PCBకి తక్కువ థర్మల్ షాక్, తక్కువ ఫ్లక్స్ స్ప్రేయింగ్ మరియు బలమైన టంకం విశ్వసనీయత వంటి ప్రయోజనాలను కలిగి ఉంది. ఇది క్రమంగా సంక్లిష్ట PCBలకు అనివార్యమైన టంకం సాంకేతికతగా మారుతోంది.
మనందరికీ తెలిసినట్లుగా, PCBA సర్క్యూట్ బోర్డ్ డిజైన్ దశ ఉత్పత్తి యొక్క తయారీ వ్యయంలో 80% నిర్ణయిస్తుంది. అదేవిధంగా, అనేక నాణ్యత లక్షణాలు డిజైన్ సమయంలో స్థిరంగా ఉంటాయి. అందువల్ల, PCB సర్క్యూట్ బోర్డ్ డిజైన్ ప్రక్రియలో తయారీ అంశాలను పూర్తిగా పరిగణనలోకి తీసుకోవడం చాలా ముఖ్యం.
PCBA మౌంటింగ్ కాంపోనెంట్ తయారీదారులు తయారీ లోపాలను తగ్గించడానికి, తయారీ ప్రక్రియను సులభతరం చేయడానికి, తయారీ చక్రాన్ని తగ్గించడానికి, తయారీ ఖర్చులను తగ్గించడానికి, నాణ్యత నియంత్రణను ఆప్టిమైజ్ చేయడానికి, ఉత్పత్తి మార్కెట్ పోటీతత్వాన్ని పెంచడానికి మరియు ఉత్పత్తి విశ్వసనీయత మరియు మన్నికను మెరుగుపరచడానికి మంచి DFM ఒక ముఖ్యమైన మార్గం. ఇది తక్కువ పెట్టుబడితో ఉత్తమ ప్రయోజనాలను పొందేందుకు మరియు సగం ప్రయత్నంతో రెండింతలు ఫలితాన్ని సాధించడానికి సంస్థలను అనుమతిస్తుంది.
నేటికీ సర్ఫేస్ మౌంట్ భాగాల అభివృద్ధికి SMT ఇంజనీర్లు సర్క్యూట్ బోర్డ్ డిజైన్ టెక్నాలజీలో ప్రావీణ్యం కలిగి ఉండటమే కాకుండా, SMT టెక్నాలజీలో లోతైన అవగాహన మరియు గొప్ప ఆచరణాత్మక అనుభవాన్ని కలిగి ఉండాలి. ఎందుకంటే సోల్డర్ పేస్ట్ మరియు సోల్డర్ యొక్క ప్రవాహ లక్షణాలను అర్థం చేసుకోని డిజైనర్ తరచుగా బ్రిడ్జింగ్, టిప్పింగ్, టోంబ్ స్టోన్, వికింగ్ మొదలైన వాటి కారణాలు మరియు సూత్రాలను అర్థం చేసుకోవడం కష్టం, మరియు ప్యాడ్ నమూనాను సహేతుకంగా రూపొందించడానికి కష్టపడి పనిచేయడం కష్టం. డిజైన్ తయారీ సామర్థ్యం, పరీక్షా సామర్థ్యం మరియు ఖర్చు మరియు వ్యయ తగ్గింపు దృక్కోణాల నుండి వివిధ డిజైన్ సమస్యలను పరిష్కరించడం కష్టం. DFM మరియు DFT (డిటెక్టబిలిటీ కోసం డిజైన్) పేలవంగా ఉంటే సంపూర్ణంగా రూపొందించిన పరిష్కారం తయారీ మరియు పరీక్ష ఖర్చులను చాలా ఖర్చు చేస్తుంది.
