SMT ప్యాచ్ మరియు THT త్రూ హోల్ ప్లగ్-ఇన్ PCBA త్రీ యాంటీ పెయింట్ కోటింగ్ ప్రక్రియ మరియు కీలక సాంకేతికతల వివరణాత్మక విశ్లేషణ!
PCBA భాగాల పరిమాణం చిన్నగా మరియు చిన్నగా మారుతున్న కొద్దీ, సాంద్రత కూడా ఎక్కువ అవుతుంది; పరికరాలు మరియు పరికరాల మధ్య సహాయక ఎత్తు (PCB మరియు గ్రౌండ్ క్లియరెన్స్ మధ్య అంతరం) కూడా చిన్నదిగా మరియు చిన్నదిగా మారుతోంది మరియు PCBA పై పర్యావరణ కారకాల ప్రభావం కూడా పెరుగుతోంది. అందువల్ల, ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల PCBA విశ్వసనీయతపై మేము అధిక అవసరాలను ముందుకు తెస్తున్నాము.

1.పర్యావరణ కారకాలు మరియు వాటి ప్రభావం

తేమ, దుమ్ము, ఉప్పు స్ప్రే, బూజు మొదలైన సాధారణ పర్యావరణ కారకాలు PCBA యొక్క వివిధ వైఫల్య సమస్యలకు కారణం కావచ్చు.
తేమ
బాహ్య వాతావరణంలోని దాదాపు అన్ని ఎలక్ట్రానిక్ PCB భాగాలు తుప్పు పట్టే ప్రమాదం ఉంది, వాటిలో నీరు తుప్పు పట్టడానికి అతి ముఖ్యమైన మాధ్యమం. నీటి అణువులు కొన్ని పాలిమర్ పదార్థాల మెష్ మాలిక్యులర్ గ్యాప్లోకి చొచ్చుకుపోయి లోపలికి ప్రవేశించేంత చిన్నవి లేదా పూత యొక్క పిన్హోల్ ద్వారా అంతర్లీన లోహాన్ని చేరుకుని తుప్పు పట్టడానికి కారణమవుతాయి. వాతావరణం ఒక నిర్దిష్ట తేమను చేరుకున్నప్పుడు, అది PCB ఎలక్ట్రోకెమికల్ మైగ్రేషన్, లీకేజ్ కరెంట్ మరియు అధిక ఫ్రీక్వెన్సీ సర్క్యూట్లో సిగ్నల్ వక్రీకరణకు కారణమవుతుంది.

ఆవిరి/తేమ + అయానిక్ కలుషితాలు (లవణాలు, ఫ్లక్స్ యాక్టివ్ ఏజెంట్లు) = వాహక ఎలక్ట్రోలైట్లు + ఒత్తిడి వోల్టేజ్ = ఎలక్ట్రోకెమికల్ మైగ్రేషన్
వాతావరణంలో RH 80% చేరుకున్నప్పుడు, 5~20 అణువుల మందంతో నీటి పొర ఏర్పడుతుంది మరియు అన్ని రకాల అణువులు స్వేచ్ఛగా కదలగలవు. కార్బన్ ఉన్నప్పుడు, విద్యుత్ రసాయన ప్రతిచర్యలు సంభవించవచ్చు.
RH 60% కి చేరుకున్నప్పుడు, పరికరాల ఉపరితల పొర 2~4 నీటి అణువుల మందపాటి నీటి పొరను ఏర్పరుస్తుంది, కాలుష్య కారకాలు కరిగినప్పుడు, రసాయన ప్రతిచర్యలు ఉంటాయి;
వాతావరణంలో RH < 20% ఉన్నప్పుడు, దాదాపు అన్ని తుప్పు దృగ్విషయాలు ఆగిపోతాయి.
అందువల్ల, ఉత్పత్తి రక్షణలో తేమ నిరోధకం ఒక ముఖ్యమైన భాగం.
ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాలకు తేమ మూడు రూపాల్లో వస్తుంది: వర్షం, సంక్షేపణం మరియు నీటి ఆవిరి. నీరు అనేది లోహాలను క్షీణింపజేసే పెద్ద మొత్తంలో తినివేయు అయాన్లను కరిగించే ఎలక్ట్రోలైట్. పరికరాల యొక్క ఒక నిర్దిష్ట భాగం యొక్క ఉష్ణోగ్రత "మంచు బిందువు" (ఉష్ణోగ్రత) కంటే తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, ఉపరితలంపై సంక్షేపణం ఉంటుంది: నిర్మాణ భాగాలు లేదా PCBA.
దుమ్ము
వాతావరణంలో దుమ్ము ఉంటుంది, దుమ్ము శోషించబడిన అయాన్ కాలుష్య కారకాలు ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల లోపలి భాగంలో స్థిరపడి వైఫల్యానికి కారణమవుతాయి. ఇది క్షేత్రంలో ఎలక్ట్రానిక్ వైఫల్యాలతో ఒక సాధారణ సమస్య.
దుమ్ము రెండు రకాలుగా విభజించబడింది: ముతక ధూళి అనేది 2.5~15 మైక్రాన్ల క్రమరహిత కణాల వ్యాసం కలిగి ఉంటుంది, సాధారణంగా లోపం, ఆర్క్ మరియు ఇతర సమస్యలను కలిగించదు, కానీ కనెక్టర్ కాంటాక్ట్ను ప్రభావితం చేస్తుంది; ఫైన్ డస్ట్ అనేది 2.5 మైక్రాన్ల కంటే తక్కువ వ్యాసం కలిగిన క్రమరహిత కణాలు. ఫైన్ డస్ట్ PCBA (వెనీర్) పై నిర్దిష్ట సంశ్లేషణను కలిగి ఉంటుంది, దీనిని యాంటీ-స్టాటిక్ బ్రష్ ద్వారా మాత్రమే తొలగించవచ్చు.
దుమ్ము ప్రమాదాలు: a. PCBA ఉపరితలంపై దుమ్ము పేరుకుపోవడం వల్ల, ఎలక్ట్రోకెమికల్ తుప్పు ఏర్పడుతుంది మరియు వైఫల్య రేటు పెరుగుతుంది; b. దుమ్ము + తేమతో కూడిన వేడి + ఉప్పు పొగమంచు PCBAకి అత్యధిక నష్టాన్ని కలిగించాయి మరియు బూజు మరియు వర్షాకాలంలో తీరం, ఎడారి (లవణ-క్షార భూమి) మరియు హువైహే నదికి దక్షిణంగా ఉన్న రసాయన పరిశ్రమ మరియు మైనింగ్ ప్రాంతంలో ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాల వైఫల్యం ఎక్కువగా ఉంది.
అందువల్ల, దుమ్ము రక్షణ ఉత్పత్తిలో ఒక ముఖ్యమైన భాగం.
సాల్ట్ స్ప్రే
సాల్ట్ స్ప్రే ఏర్పడటం:సముద్రపు అలలు, అలలు, వాతావరణ ప్రసరణ (రుతుపవనాల) పీడనం, సూర్యరశ్మి మొదలైన సహజ కారకాల వల్ల సాల్ట్ స్ప్రే ఏర్పడుతుంది. ఇది గాలితో పాటు లోతట్టు ప్రాంతాలకు వెళుతుంది మరియు తీరం నుండి దూరం పెరిగే కొద్దీ దాని సాంద్రత తగ్గుతుంది. సాధారణంగా, తీరం నుండి 1 కి.మీ దూరంలో ఉన్నప్పుడు సాల్ట్ స్ప్రే సాంద్రత తీరంలో 1% ఉంటుంది (కానీ టైఫూన్ కాలంలో ఇది మరింత దూరం వీస్తుంది).
సాల్ట్ స్ప్రే యొక్క హానికరం:a. లోహ నిర్మాణ భాగాల పూత దెబ్బతినడం; b. ఎలక్ట్రోకెమికల్ తుప్పు వేగం త్వరణం కావడం వల్ల లోహ తీగలు పగిలిపోవడం మరియు భాగాలు విఫలం కావడం జరుగుతుంది.
తుప్పు యొక్క సారూప్య వనరులు:ఎ. చేతి చెమటలో ఉప్పు, యూరియా, లాక్టిక్ ఆమ్లం మరియు ఇతర రసాయనాలు ఉంటాయి, ఇవి ఎలక్ట్రానిక్ పరికరాలపై సాల్ట్ స్ప్రే లాగానే తుప్పు ప్రభావాన్ని చూపుతాయి. అందువల్ల, అసెంబ్లీ లేదా ఉపయోగం సమయంలో చేతి తొడుగులు ధరించాలి మరియు పూతను ఒట్టి చేతులతో తాకకూడదు; బి. ఫ్లక్స్లో హాలోజెన్లు మరియు ఆమ్లాలు ఉంటాయి, వీటిని శుభ్రం చేయాలి మరియు వాటి అవశేష సాంద్రతను నియంత్రించాలి.
అందువల్ల, ఉత్పత్తుల రక్షణలో ఉప్పు స్ప్రే నివారణ ఒక ముఖ్యమైన భాగం.
అచ్చు
ఫిలమెంటస్ శిలీంధ్రాలకు సాధారణ పేరు బూజు, అంటే "బూజు పట్టిన శిలీంధ్రాలు", ఇవి విలాసవంతమైన మైసిలియంను ఏర్పరుస్తాయి, కానీ పుట్టగొడుగుల వంటి పెద్ద ఫలాలను ఉత్పత్తి చేయవు. తేమ మరియు వెచ్చని ప్రదేశాలలో, అనేక వస్తువులు కంటిపైనే పెరుగుతాయి, కొన్ని మసక, ఫ్లోక్యులెంట్ లేదా సాలెపురుగు ఆకారపు కాలనీలు, అంటే బూజు.

చిత్రం 5: PCB బూజు దృగ్విషయం
అచ్చు హాని: ఎ. అచ్చు ఫాగోసైటోసిస్ మరియు వ్యాప్తి సేంద్రీయ పదార్థాల ఇన్సులేషన్ క్షీణతకు, నష్టానికి మరియు వైఫల్యానికి దారితీస్తుంది; బి. అచ్చు యొక్క జీవక్రియలు సేంద్రీయ ఆమ్లాలు, ఇవి ఇన్సులేషన్ మరియు విద్యుత్ బలాన్ని ప్రభావితం చేస్తాయి మరియు విద్యుత్ ఆర్క్ను ఉత్పత్తి చేస్తాయి.
అందువల్ల, రక్షణ ఉత్పత్తులలో యాంటీ-మోల్డ్ ఒక ముఖ్యమైన భాగం.
పైన పేర్కొన్న అంశాలను పరిగణనలోకి తీసుకుంటే, ఉత్పత్తి యొక్క విశ్వసనీయతకు మంచి హామీ ఇవ్వాలి, దానిని బాహ్య వాతావరణం నుండి వీలైనంత తక్కువగా వేరుచేయాలి, కాబట్టి ఆకార పూత ప్రక్రియ ప్రవేశపెట్టబడుతుంది.

పూత ప్రక్రియ తర్వాత PCB పూత, పర్పుల్ ల్యాంప్ షూటింగ్ ఎఫెక్ట్ కింద, అసలు పూత చాలా అందంగా ఉంటుంది!
మూడు యాంటీ-పెయింట్ పూతలుPCB ఉపరితలంపై సన్నని రక్షిత ఇన్సులేటింగ్ పొరను పూత పూయడాన్ని సూచిస్తుంది. ఇది ప్రస్తుతం అత్యంత సాధారణంగా ఉపయోగించే పోస్ట్-వెల్డింగ్ పూత పద్ధతి, దీనిని కొన్నిసార్లు సర్ఫేస్ కోటింగ్ మరియు కన్ఫార్మల్ కోటింగ్ (ఇంగ్లీష్ పేరు: కోటింగ్, కన్ఫార్మల్ కోటింగ్) అని పిలుస్తారు. ఇది సున్నితమైన ఎలక్ట్రానిక్ భాగాలను కఠినమైన వాతావరణం నుండి వేరు చేస్తుంది, ఎలక్ట్రానిక్ ఉత్పత్తుల భద్రత మరియు విశ్వసనీయతను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది మరియు ఉత్పత్తుల సేవా జీవితాన్ని పొడిగిస్తుంది. మూడు యాంటీ-పెయింట్ పూతలు సర్క్యూట్/భాగాలను తేమ, కాలుష్య కారకాలు, తుప్పు, ఒత్తిడి, షాక్, యాంత్రిక కంపనం మరియు ఉష్ణ చక్రం వంటి పర్యావరణ కారకాల నుండి రక్షించగలవు, అదే సమయంలో ఉత్పత్తి యొక్క యాంత్రిక బలం మరియు ఇన్సులేషన్ లక్షణాలను మెరుగుపరుస్తాయి.

PCB పూత ప్రక్రియ తర్వాత, ఉపరితలంపై పారదర్శక రక్షణ పొరను ఏర్పరుస్తుంది, నీరు మరియు తేమ చొరబాట్లను సమర్థవంతంగా నిరోధించవచ్చు, లీకేజీ మరియు షార్ట్ సర్క్యూట్ను నివారించవచ్చు.
2. పూత ప్రక్రియ యొక్క ప్రధాన అంశాలు
IPC-A-610E (ఎలక్ట్రానిక్ అసెంబ్లీ టెస్టింగ్ స్టాండర్డ్) యొక్క అవసరాల ప్రకారం, ఇది ప్రధానంగా ఈ క్రింది అంశాలలో ప్రతిబింబిస్తుంది:
ప్రాంతం

1. పూత పూయలేని ప్రాంతాలు:
విద్యుత్ కనెక్షన్లు అవసరమయ్యే ప్రాంతాలు, ఉదాహరణకు బంగారు ప్యాడ్లు, బంగారు వేళ్లు, రంధ్రాల ద్వారా లోహం, పరీక్ష రంధ్రాలు;
బ్యాటరీలు మరియు బ్యాటరీ ఫిక్సర్లు;
కనెక్టర్;
ఫ్యూజ్ మరియు కేసింగ్;
వేడి వెదజల్లే పరికరం;
జంపర్ వైర్;
ఆప్టికల్ పరికరం యొక్క లెన్స్;
పొటెన్షియోమీటర్;
సెన్సార్;
సీలు చేసిన స్విచ్ లేదు;
పూత పనితీరు లేదా ఆపరేషన్ను ప్రభావితం చేసే ఇతర ప్రాంతాలు.
2. పూత పూయవలసిన ప్రాంతాలు: అన్ని సోల్డర్ జాయింట్లు, పిన్స్, భాగాలు మరియు కండక్టర్లు.
3. ఐచ్ఛిక ప్రాంతాలు
మందం
ప్రింటెడ్ సర్క్యూట్ భాగం యొక్క చదునైన, అడ్డంకులు లేని, క్యూర్డ్ ఉపరితలంపై లేదా ఆ భాగంతో ప్రక్రియకు లోనయ్యే అటాచ్డ్ ప్లేట్పై మందాన్ని కొలుస్తారు. అటాచ్డ్ బోర్డులు ప్రింటెడ్ బోర్డుల మాదిరిగానే లేదా మెటల్ లేదా గాజు వంటి ఇతర నాన్-పోరస్ పదార్థాలతో కూడుకుని ఉండవచ్చు. తడి మరియు పొడి ఫిల్మ్ మందం మధ్య డాక్యుమెంట్ చేయబడిన మార్పిడి సంబంధం ఉన్నంత వరకు, పూత మందం కొలతకు తడి ఫిల్మ్ మందం కొలతను ఐచ్ఛిక పద్ధతిగా కూడా ఉపయోగించవచ్చు.

పట్టిక 1: ప్రతి రకమైన పూత పదార్థానికి మందం పరిధి ప్రమాణం
మందం పరీక్షా పద్ధతి:
1. డ్రై ఫిల్మ్ మందాన్ని కొలిచే సాధనం: ఒక మైక్రోమీటర్ (IPC-CC-830B); b డ్రై ఫిల్మ్ మందాన్ని పరీక్షించే పరికరం (ఇనుప బేస్)

చిత్రం 9. మైక్రోమీటర్ డ్రై ఫిల్మ్ ఉపకరణం
2. వెట్ ఫిల్మ్ మందం కొలత: తడి ఫిల్మ్ మందం కొలత పరికరం ద్వారా తడి ఫిల్మ్ మందం పొందవచ్చు, ఆపై గ్లూ ఘన పదార్థం యొక్క నిష్పత్తి ద్వారా లెక్కించబడుతుంది.
పొడి పొర మందం

FIG. 10 లో, తడి ఫిల్మ్ మందాన్ని తడి ఫిల్మ్ మందం టెస్టర్ ద్వారా పొందారు, ఆపై పొడి ఫిల్మ్ మందాన్ని లెక్కించారు.
అంచు రిజల్యూషన్
నిర్వచనం: సాధారణ పరిస్థితులలో, లైన్ అంచు నుండి స్ప్రే వాల్వ్ స్ప్రే చాలా నిటారుగా ఉండదు, ఎల్లప్పుడూ ఒక నిర్దిష్ట బర్ ఉంటుంది. మేము బర్ యొక్క వెడల్పును అంచు రిజల్యూషన్గా నిర్వచించాము. క్రింద చూపిన విధంగా, d పరిమాణం అంచు రిజల్యూషన్ విలువ.
గమనిక: అంచు రిజల్యూషన్ ఖచ్చితంగా చిన్నగా ఉంటే మంచిది, కానీ వేర్వేరు కస్టమర్ అవసరాలు ఒకేలా ఉండవు, కాబట్టి కస్టమర్ అవసరాలను తీర్చడానికి నిర్దిష్ట పూతతో కూడిన అంచు రిజల్యూషన్ ఉంటుంది.


చిత్రం 11: అంచు రిజల్యూషన్ పోలిక
ఏకరూపత
జిగురు అనేది ఉత్పత్తిలో కప్పబడిన ఏకరీతి మందం మరియు మృదువైన మరియు పారదర్శక ఫిల్మ్ లాగా ఉండాలి, ఉత్పత్తిలో కప్పబడిన జిగురు యొక్క ఏకరూపతపై ప్రాధాన్యత ఇవ్వబడుతుంది, అప్పుడు, అదే మందం ఉండాలి, ప్రక్రియ సమస్యలు ఉండవు: పగుళ్లు, స్తరీకరణ, నారింజ గీతలు, కాలుష్యం, కేశనాళిక దృగ్విషయం, బుడగలు.

చిత్రం 12: యాక్సియల్ ఆటోమేటిక్ AC సిరీస్ ఆటోమేటిక్ కోటింగ్ మెషిన్ కోటింగ్ ప్రభావం, ఏకరూపత చాలా స్థిరంగా ఉంటుంది.
3. పూత ప్రక్రియ యొక్క సాక్షాత్కారం
పూత ప్రక్రియ
1 సిద్ధం
ఉత్పత్తులు మరియు జిగురు మరియు ఇతర అవసరమైన వస్తువులను సిద్ధం చేయండి;
స్థానిక రక్షణ స్థానాన్ని నిర్ణయించండి;
కీలక ప్రక్రియ వివరాలను నిర్ణయించండి
2: కడగడం
వెల్డింగ్ తర్వాత వీలైనంత తక్కువ సమయంలో శుభ్రం చేయాలి, వెల్డింగ్ మురికిని శుభ్రం చేయడం కష్టతరం కాకుండా నిరోధించడానికి;
తగిన శుభ్రపరిచే ఏజెంట్ను ఎంచుకోవడానికి ప్రధాన కాలుష్య కారకం ధ్రువమా లేదా ధ్రువేతరమా అని నిర్ణయించండి;
ఆల్కహాల్ క్లీనింగ్ ఏజెంట్ను ఉపయోగిస్తే, భద్రతా విషయాలపై శ్రద్ధ వహించాలి: ఓవెన్లో పేలుడు వల్ల కలిగే అవశేష ద్రావణి అస్థిరతను నివారించడానికి, కడిగిన తర్వాత మంచి వెంటిలేషన్ మరియు శీతలీకరణ మరియు ఎండబెట్టడం ప్రక్రియ నియమాలు ఉండాలి;
ఫ్లక్స్ను కడగడానికి ఆల్కలీన్ క్లీనింగ్ లిక్విడ్ (ఎమల్షన్)తో వాటర్ క్లీనింగ్, ఆపై క్లీనింగ్ లిక్విడ్ను శుభ్రం చేయడానికి స్వచ్ఛమైన నీటితో శుభ్రం చేయడం, క్లీనింగ్ ప్రమాణాలకు అనుగుణంగా;
3. మాస్కింగ్ రక్షణ (ఎంపిక పూత పరికరాలు ఉపయోగించకపోతే), అంటే, మాస్క్;
పేపర్ టేప్ను బదిలీ చేయని అంటుకునే ఫిల్మ్ను ఎంచుకోవాలి;
IC రక్షణ కోసం యాంటీ-స్టాటిక్ పేపర్ టేప్ ఉపయోగించాలి;
రక్షణ కవచం కోసం కొన్ని పరికరాల కోసం డ్రాయింగ్ల అవసరాల ప్రకారం;
4. తేమను తగ్గించండి
శుభ్రపరిచిన తర్వాత, షీల్డ్ చేయబడిన PCBA (భాగం) ను పూత పూయడానికి ముందు ముందుగా ఎండబెట్టి, తేమను తగ్గించాలి;
PCBA (భాగం) అనుమతించిన ఉష్ణోగ్రత ప్రకారం ముందుగా ఎండబెట్టే ఉష్ణోగ్రత/సమయాన్ని నిర్ణయించండి;

PCBA (భాగం) ను ముందుగా ఎండబెట్టే టేబుల్ యొక్క ఉష్ణోగ్రత/సమయాన్ని నిర్ణయించడానికి అనుమతించవచ్చు.
5 కోటు
ఆకార పూత ప్రక్రియ PCBA రక్షణ అవసరాలు, ఇప్పటికే ఉన్న ప్రక్రియ పరికరాలు మరియు ఇప్పటికే ఉన్న సాంకేతిక నిల్వపై ఆధారపడి ఉంటుంది, ఇది సాధారణంగా ఈ క్రింది మార్గాల్లో సాధించబడుతుంది:
ఎ. చేతితో బ్రష్ చేయడం

చిత్రం 13: హ్యాండ్ బ్రషింగ్ పద్ధతి
బ్రష్ పూత అనేది అత్యంత విస్తృతంగా వర్తించే ప్రక్రియ, చిన్న బ్యాచ్ ఉత్పత్తికి అనువైనది, PCBA నిర్మాణ సంక్లిష్టమైనది మరియు దట్టమైనది, కఠినమైన ఉత్పత్తుల రక్షణ అవసరాలను కాపాడుకోవాలి.ఎందుకంటే బ్రష్ పూతను స్వేచ్ఛగా నియంత్రించవచ్చు, తద్వారా పెయింట్ చేయడానికి అనుమతించబడని భాగాలు కలుషితం కావు;
బ్రష్ పూత అతి తక్కువ పదార్థాన్ని వినియోగిస్తుంది, రెండు-భాగాల పెయింట్ యొక్క అధిక ధరకు తగినది;
పెయింటింగ్ ప్రక్రియ ఆపరేటర్పై అధిక అవసరాలను కలిగి ఉంటుంది. నిర్మాణానికి ముందు, డ్రాయింగ్లు మరియు పూత అవసరాలను జాగ్రత్తగా జీర్ణించుకోవాలి, PCBA భాగాల పేర్లను గుర్తించాలి మరియు పూత పూయడానికి అనుమతించబడని భాగాలను ఆకర్షించే గుర్తులతో గుర్తించాలి;
కాలుష్యాన్ని నివారించడానికి ఆపరేటర్లు ఎప్పుడైనా ముద్రించిన ప్లగ్-ఇన్ను తమ చేతులతో తాకడానికి అనుమతించబడరు;
బి. చేతితో ముంచండి

చిత్రం 14: హ్యాండ్ డిప్ కోటింగ్ పద్ధతి
డిప్ కోటింగ్ ప్రక్రియ ఉత్తమ పూత ఫలితాలను అందిస్తుంది. PCBA లోని ఏ భాగానికైనా ఏకరీతి, నిరంతర పూతను వర్తించవచ్చు. సర్దుబాటు చేయగల కెపాసిటర్లు, ఫైన్-ట్యూనింగ్ మాగ్నెటిక్ కోర్లు, పొటెన్షియోమీటర్లు, కప్పు ఆకారపు మాగ్నెటిక్ కోర్లు మరియు పేలవమైన సీలింగ్ ఉన్న కొన్ని భాగాలతో కూడిన PCbas కు డిప్ కోటింగ్ ప్రక్రియ తగినది కాదు.
డిప్ కోటింగ్ ప్రక్రియ యొక్క ముఖ్య పారామితులు:
తగిన స్నిగ్ధతను సర్దుబాటు చేయండి;
బుడగలు ఏర్పడకుండా నిరోధించడానికి PCBA ఎత్తే వేగాన్ని నియంత్రించండి. సాధారణంగా సెకనుకు 1 మీటర్ కంటే ఎక్కువ కాదు;
సి. స్ప్రేయింగ్
స్ప్రేయింగ్ అనేది అత్యంత విస్తృతంగా ఉపయోగించే, సులభంగా అంగీకరించబడే ప్రక్రియ పద్ధతి, దీనిని ఈ క్రింది రెండు వర్గాలుగా విభజించారు:
① మాన్యువల్ స్ప్రేయింగ్
చిత్రం 15: మాన్యువల్ స్ప్రేయింగ్ పద్ధతి
వర్క్పీస్కు అనుకూలం మరింత సంక్లిష్టమైనది, ఆటోమేషన్ పరికరాలపై ఆధారపడటం కష్టం, భారీ ఉత్పత్తి పరిస్థితి, ఉత్పత్తి శ్రేణి రకానికి కూడా అనుకూలంగా ఉంటుంది కానీ తక్కువ పరిస్థితి, మరింత ప్రత్యేక స్థానానికి స్ప్రే చేయవచ్చు.
మాన్యువల్ స్ప్రేయింగ్ కు గమనిక: పెయింట్ పొగమంచు PCB ప్లగ్-ఇన్, IC సాకెట్, కొన్ని సున్నితమైన కాంటాక్ట్లు మరియు కొన్ని గ్రౌండింగ్ భాగాలు వంటి కొన్ని పరికరాలను కలుషితం చేస్తుంది, ఈ భాగాలు షెల్టర్ రక్షణ యొక్క విశ్వసనీయతకు శ్రద్ధ వహించాలి. మరో విషయం ఏమిటంటే, ప్లగ్ కాంటాక్ట్ ఉపరితలం కలుషితం కాకుండా నిరోధించడానికి ఆపరేటర్ తన చేతితో ముద్రించిన ప్లగ్ను ఎప్పుడైనా తాకకూడదు.
② ఆటోమేటిక్ స్ప్రేయింగ్
ఇది సాధారణంగా ఎంపిక చేసిన పూత పరికరాలతో ఆటోమేటిక్ స్ప్రేయింగ్ను సూచిస్తుంది. సామూహిక ఉత్పత్తికి, మంచి స్థిరత్వం, అధిక ఖచ్చితత్వం, తక్కువ పర్యావరణ కాలుష్యానికి అనుకూలం. పరిశ్రమ అప్గ్రేడ్, కార్మిక వ్యయం పెరుగుదల మరియు పర్యావరణ పరిరక్షణ యొక్క కఠినమైన అవసరాలతో, ఆటోమేటిక్ స్ప్రేయింగ్ పరికరాలు క్రమంగా ఇతర పూత పద్ధతులను భర్తీ చేస్తున్నాయి.

పరిశ్రమ 4.0 యొక్క పెరుగుతున్న ఆటోమేషన్ అవసరాలతో, పరిశ్రమ దృష్టి తగిన పూత పరికరాలను అందించడం నుండి మొత్తం పూత ప్రక్రియ యొక్క సమస్యను పరిష్కరించడం వైపు మళ్లింది. ఆటోమేటిక్ సెలెక్టివ్ పూత యంత్రం - పూత ఖచ్చితమైనది మరియు పదార్థ వ్యర్థం లేనిది, పెద్ద మొత్తంలో పూతకు అనువైనది, పెద్ద మొత్తంలో మూడు యాంటీ-పెయింట్ పూతలకు అత్యంత అనుకూలమైనది.
పోలికఆటోమేటిక్ పూత యంత్రంమరియుసాంప్రదాయ పూత ప్రక్రియ

సాంప్రదాయ PCBA త్రీ-ప్రూఫ్ పెయింట్ పూత:
1) బ్రష్ పూత: బుడగలు, తరంగాలు, బ్రష్ జుట్టు తొలగింపు ఉన్నాయి;
2) రాయడం: చాలా నెమ్మదిగా, ఖచ్చితత్వాన్ని నియంత్రించలేము;
3) మొత్తం ముక్కను నానబెట్టడం: చాలా వ్యర్థమైన పెయింట్, నెమ్మదిగా వేగం;
4) స్ప్రే గన్ స్ప్రేయింగ్: ఫిక్చర్ రక్షణకు, చాలా ఎక్కువగా డ్రిఫ్ట్ చేయండి

పూత యంత్ర పూత:
1) స్ప్రే పెయింటింగ్ మొత్తం, స్ప్రే పెయింటింగ్ స్థానం మరియు ప్రాంతం ఖచ్చితంగా సెట్ చేయబడ్డాయి మరియు స్ప్రే పెయింటింగ్ తర్వాత బోర్డును తుడవడానికి వ్యక్తులను జోడించాల్సిన అవసరం లేదు.
2) ప్లేట్ అంచు నుండి పెద్ద అంతరం ఉన్న కొన్ని ప్లగ్-ఇన్ భాగాలను ఫిక్చర్ను ఇన్స్టాల్ చేయకుండానే నేరుగా పెయింట్ చేయవచ్చు, ప్లేట్ ఇన్స్టాలేషన్ సిబ్బందిని కాపాడుతుంది.
3) పరిశుభ్రమైన ఆపరేటింగ్ వాతావరణాన్ని నిర్ధారించడానికి గ్యాస్ అస్థిరత లేదు.
4) కార్బన్ ఫిల్మ్ను కవర్ చేయడానికి అన్ని సబ్స్ట్రేట్లు ఫిక్చర్లను ఉపయోగించాల్సిన అవసరం లేదు, ఢీకొనే అవకాశాన్ని తొలగిస్తుంది.
5) మూడు యాంటీ-పెయింట్ పూత మందం ఏకరీతి, ఉత్పత్తి సామర్థ్యం మరియు ఉత్పత్తి నాణ్యతను బాగా మెరుగుపరుస్తుంది, కానీ పెయింట్ వ్యర్థాలను కూడా నివారిస్తుంది.


PCBA ఆటోమేటిక్ త్రీ యాంటీ పెయింట్ కోటింగ్ మెషిన్, మూడు యాంటీ పెయింట్ ఇంటెలిజెంట్ స్ప్రేయింగ్ పరికరాలను స్ప్రే చేయడానికి ప్రత్యేకంగా రూపొందించబడింది. స్ప్రే చేయవలసిన పదార్థం మరియు వర్తించే స్ప్రేయింగ్ లిక్విడ్ భిన్నంగా ఉన్నందున, పరికరాల భాగాల ఎంపిక నిర్మాణంలో పూత యంత్రం కూడా భిన్నంగా ఉంటుంది, మూడు యాంటీ-పెయింట్ కోటింగ్ మెషిన్ తాజా కంప్యూటర్ నియంత్రణ ప్రోగ్రామ్ను స్వీకరిస్తుంది, మూడు-అక్షాల లింకేజీని గ్రహించగలదు, అదే సమయంలో కెమెరా పొజిషనింగ్ మరియు ట్రాకింగ్ సిస్టమ్తో అమర్చబడి, స్ప్రేయింగ్ ప్రాంతాన్ని ఖచ్చితంగా నియంత్రించగలదు.
త్రీ యాంటీ-పెయింట్ కోటింగ్ మెషిన్, త్రీ యాంటీ-పెయింట్ గ్లూ మెషిన్, త్రీ యాంటీ-పెయింట్ స్ప్రే గ్లూ మెషిన్, త్రీ యాంటీ-పెయింట్ ఆయిల్ స్ప్రే మెషిన్, త్రీ యాంటీ-పెయింట్ స్ప్రే మెషిన్ అని కూడా పిలుస్తారు, ఇది ప్రత్యేకంగా PCB ఉపరితలంపై ద్రవ నియంత్రణ కోసం, ఫోటోరెసిస్ట్ పొరతో కప్పబడిన PCB ఉపరితలంపై ఇంప్రెగ్నేషన్, స్ప్రేయింగ్ లేదా స్పిన్ కోటింగ్ పద్ధతి వంటి మూడు యాంటీ-పెయింట్ పొరతో కప్పబడి ఉంటుంది.

మూడు యాంటీ పెయింట్ కోటింగ్ డిమాండ్ల కొత్త శకాన్ని ఎలా పరిష్కరించాలి అనేది పరిశ్రమలో పరిష్కరించాల్సిన తక్షణ సమస్యగా మారింది. ప్రెసిషన్ సెలెక్టివ్ కోటింగ్ మెషిన్ ద్వారా ప్రాతినిధ్యం వహించే ఆటోమేటిక్ కోటింగ్ పరికరాలు కొత్త ఆపరేషన్ విధానాన్ని తెస్తాయి,పూత ఖచ్చితమైనది మరియు పదార్థాల వ్యర్థం ఉండదు, పెద్ద సంఖ్యలో మూడు యాంటీ-పెయింట్ పూతలకు అత్యంత అనుకూలమైనది.